Whatsapp
Whole Chain Tech неодамна ја заврши целосната надградба на својот систем за управување со производството со формална имплементација на 5S управување со локацијата, стандардизирани оперативни процедури (SOP) и системи за посно производство низ целиот производствен капацитет, како дел од својата долгорочна стратегија за подобрување на конзистентноста на квалитетот на производот, подобрување на ефикасноста на производството и поддршка на нејзиниот проширен глобален извозен бизнис.
Како професионален производител на хидраулични приколки и тела со кутии за брзо менување што моментално се проширува на прекуокеанските пазари, вклучувајќи ги САД и Централна Азија, компанијата го започна 3-месечниот проект за оптимизација на производството за да ги исполни построгите барања за стабилност на квалитетот и доверливост на испораката на меѓународните клиенти, како и да ги усогласи своите производни процеси со глобалните стандарди за сертификација на производството. Надградбата ги опфаќа сите основни фази на производство од проверка на влезната суровина, сечење, заварување, монтажа, тестирање на перформанси до пакување на готовиот производ.
Системот за управување со локацијата 5S е основата на надградбата, фокусирана на организирање на производниот под за да се елиминира непотребниот отпад и да се намалат оперативните ризици. Компанијата има завршено целосно сортирање, исправување, чистење, стандардизација и обука на персоналот во сите производствени станици: алатите и опремата на станиците за заварување и склопување сега се чуваат на јасно означени фиксни позиции, хидрауличните компоненти и стандардните делови се категоризираат и означени според спецификациите, а редовните распореди за чистење се наметнуваат за да се одржи простор за производство без прашина. Имплементацијата на 5S веќе го намали просечното време што работниците го поминуваат во потрага по алатки и материјали за 35%, и го елиминира ризикот од користење погрешни компоненти поради неорганизирано складирање. Сите основни производни процеси сега имаат формални стандардизирани оперативни процедури (СОП) со јасни, квантитативни барања за работа и стандарди за квалитет, елиминирајќи ги флуктуациите на квалитетот предизвикани од индивидуалните разлики во искуството на работниците. Компанијата има развиено SOP за 12 фази на основни производство, вклучувајќи сечење челик, заварување на куќиштето, инсталација на хидрауличниот систем, тестирање на перформансите на подигнување и калибрација на механизмот за брзо менување, со специфични мерливи стандарди како што се барањата за висина на шевовите за заварување, вредности на вртежниот момент на хидрауличниот систем, спецификации за тестирање за задржување на притисок од 30 минути и спецификации за тестирање за задржување на притисок од 30 минути и 0,5 мм. Целиот производствен персонал има завршено задолжителна обука и проценка на СОП за да се обезбеди униформа работа во сите смени.
Системот за посно производство се фокусира на елиминирање на сите форми на отпад без додадена вредност низ производниот процес за да се подобри ефикасноста и да се намалат трошоците. Компанијата го оптимизираше распоредот на производствената линија за да го намали непотребното ракување со материјалите помеѓу процесите, имплементираше производствен модел базиран на влечење усогласен со реалните барања за нарачки за да го намали вишокот залихи на готови производи и суровини и воспостави механизам за континуирано подобрување за сите вработени да поднесуваат предлози за оптимизација. Вообичаените места за отпад, како што се вишокот отпад за сечење челик, времето на чекање во мирување помеѓу процесите и преработката на неисправните производи, значително се намалени по имплементацијата.
Интегрираната надградба веќе даде мерливи резултати по еден месец формално работење: стапката на квалификација на производите за прв пат се зголеми од 92% на 97,5%, вкупната ефикасност на производството е подобрена за 12%, отпадот од суровини е намален за 18%, а стапката на навремена испорака на нарачките достигна 100%. Стандардизираниот производствен систем, исто така, и помага на компанијата да ги исполни барањата за системот за управување со производството за меѓународни сертификати, вклучувајќи ги американските DOT и ЕУ CE ознаките, поставувајќи цврста основа за нејзината глобална извозна експанзија. „Имплементацијата на 5S, SOP и посно производство не е само формална вежба за управување, тоа е практична надградба што директно го подобрува квалитетот на нашиот производ и оперативната ефикасност“, рече Џанг Минг, супервизор за производство во Whole Chain Tech. „Она што е најважно, стандардизираните процеси обезбедуваат постојан квалитет на нашите основни производи, особено точноста на порамнувањето на нашите каросери на кутии за брзо менување, што обезбедува 100% заменливост на каросеријата на кутијата со различни хидраулични приколки и пикап шасија од тип II, што е основна конкурентна предност на нашите производи. Whole Chain Tech ќе продолжи да го оптимизира својот систем за управување со производството на континуирана основа, со планови за воведување алатки за следење на дигитално производство во втората половина на 2026 година за дополнително подобрување на транспарентноста на производството и следливоста на квалитетот.
